文章有耐磨焊絲發(fā)布

一、連鑄輥套的分類：

1、新制連鑄輥套的加工制作堆焊：即在新坯料表面堆焊（2Cr13）。

2、修復輥套堆焊：即在連鑄輥套表面將磨損層去掉，再進行過度層（H08Mn2Si）和表面堆焊（2Cr13）。

二、連鑄輥套耐磨層堆焊方法和焊接材料的選擇：

1、方法選擇

φ＞150mm采用埋弧自動焊堆焊。

φ＜150mm采用CO2氣體保護自動堆焊。

2、材料選擇：

A：堆焊層應保證滿足連鑄輥套的服役條件、性能等。

B：焊絲、焊劑具備良好的焊接工藝性能和脫渣性。

C；焊絲成分必須嚴格，不產生焊接缺陷。

D：焊絲直徑準確均勻、表面光亮無銹蝕。

三、新連鑄輥套φ150/φ170堆焊工藝：

A：堆焊前應做好下列工作：

1、對基體表面進行檢查不得有裂紋、油污等，而且加工尺寸要比成品尺寸小3—4mm

2、用丙酮將堆焊表面油污、雜質等清洗干凈。

3、焊劑、焊絲應按規(guī)定溫度烘干。焊劑烘干溫度260℃，烘干時間2小時，焊絲表面要清潔干凈。

B、堆焊操作：

1、可根據(jù)尺寸要求選擇2—3層。

2、規(guī)范： φ2.5 3層 I280—300A U26—28

φ3.2 2—3層 I310—340A U28—31

3、順序：第一層冷卻后，中間層或蓋面層，用同樣規(guī)范從收弧處返回。（注：焊層間要認真清理干凈）

4、堆焊過程要嚴格控制焊道間及收尾處連鑄輥套的溫度。保持300℃以下，如溫度過高可采用降低規(guī)范，提高焊速等工藝措施或連鑄輥芯可加裝紫銅棒進行降溫。其目的是減少金屬蒸發(fā)和成形不良帶來的焊接缺陷有效的提高焊接質量。

5、焊接過程如出現(xiàn)異常情況，不得勉強焊接，應立即停焊，待處理后重新施焊。

C、堆焊結束：

1、焊接結束后應作好記錄和在工件上作好標記。

2、冷卻時應緩慢，以防造成硬化和裂縫。

3、完全冷卻后檢查加工量尺寸和焊接缺陷，然后移交下道工序。

四、修復堆焊連鑄輥套φ150/φ170工藝：

連鑄輥套修復為減少表面疲勞層和成分不均勻的不良影響，應采用過渡焊接法，底層用H08Mn2Si焊條堆焊，焊劑用431牌號；其他層2Cr13焊條堆焊，焊劑用260牌號。

A、堆焊前應做好以下工作：

1、對基體表面進行檢查，加工尺寸比成品尺寸小3—4mm，表面不得有裂縫、夾渣、氣孔等。

2、基體表面可用丙酮清理干凈。

3、焊絲、焊劑應按規(guī)定溫度烘干使用，焊劑烘干溫度為250℃，烘干時間為2小時，焊絲表面不得有銹蝕且保持清潔干凈。

B、堆焊操作：

1、第一層為過渡層，采用H08Mn2Si堆焊（冷卻加工）；第二、三層為堆焊層，采用2Cr13焊絲。

2、規(guī)范： φ2.5 I280—300A U26—28V

φ3.2 I310—340A U29—31V

3、過渡層經加工檢查后，第二層從收尾處返回，焊接完畢冷卻后，表面層焊前清理干凈從收尾處返回。

4、為防止出現(xiàn)氣孔夾渣、裂縫等缺陷，應認真觀察焊道之間及后半部溫度，保持300℃以下。如溫度過高時應采取降低規(guī)范，提高焊速的措施，即采用實芯紫銅棒放在空心連鑄輥套孔內來控制連鑄輥溫升（具體操作是焊一層取出降溫后再焊一層）

5、在焊接過程有異常情況，應停止焊接，檢查原因不準強行操作焊接。

連鑄輥套埋弧自動焊工藝參數(shù)

連鑄輥套采用埋弧自動焊的工藝參數(shù)之要點包括電源極性、電弧電壓、焊接電流、送絲速度、堆焊速度、堆焊螺距、焊絲的伸出長度等、焊絲的后移量、預熱溫度。

一、電源的極性及性質：

埋弧自動焊選用直流電源要比交流電源好，可利用極性來降低熔深及稀釋率，有利于提高埋弧質量及生產率。因直流正極熔深大，負極熔深淺，故直流埋弧自動焊應采用直流反接法。

二、電弧電壓：

電弧電壓一般采用28—35V在堆焊過程要保持穩(wěn)定，這可通過埋弧焊控制系統(tǒng)中的自動調節(jié)系統(tǒng)來實現(xiàn)。

三、焊接電流：

埋弧堆焊的焊接電流值與焊絲有如下關系

I＝（85—110）d

式中：I 焊接電流（A） d 焊絲直徑（mm）

焊接電流增大稀釋率、熔深和堆焊層厚度都會增大，一般采用1.5—5.0焊絲，焊接電流為160A—500A。

四、焊接速度：

堆焊速度一般為0.4—0.6m/min，堆焊軸輥類零件時，工件轉速與工件直徑的關系可按下列公式計算：

n＝400—600/Πd

式中 n——工件轉速（r/min）

D——工件直徑（mm）

五、送絲速度：

埋弧堆焊時，送絲速度以調節(jié)到使堆焊時的工作電流達到預定值為宜，當焊絲直徑為1.6—4.0mm時，送絲速度為1—3m/min。

送絲速度與工件轉速之間有如下關系：

V＝（4—5）πDn/1000

式中V——送絲速度（m/min）

D——工件直徑（mm）

N——工件轉速（r/min）

六、堆焊螺距：

焊絲的移動應使相鄰的焊道彼此重疊1/3左右，以保證堆焊層平整，堆焊螺距可根據(jù)焊絲直徑按下式選取。

S=（1.9—2.3）d

式中：S——堆焊螺距（mm/r）

d——焊絲直徑（mm）

七、焊絲伸出長度：

焊絲的伸出長度會影響熔深和成形。焊絲伸出太長，則電阻熱增大，焊絲的熔化速度加快，使熔深稍有減少，電弧易抖動，焊道成形差。若焊絲伸出長度過短，焊嘴離工件太近，會影響焊劑的埋弧，易燒壞焊嘴。根據(jù)經驗焊絲伸出的長度約為焊絲直徑的8倍左右。

八、焊絲的后移量：

在進行圓柱體表面堆焊時，為了不使熔池中的液態(tài)金屬流失，并延長渣殼對堆焊層的保溫時間及渣殼的冷卻時間，以便于除渣，焊絲應以焊件的最高點向輥子旋轉的方向移動一定距離L——后移量，焊絲的后移量L隨工件直徑大小而異，一般為工件直徑的8%左右。

九、預熱溫度：

軋輥φ170/φ150一般無須預熱，對于碳當量高、工件剛性大及氣溫低易產生表面開裂，應預熱，預熱方法及溫度可根據(jù)具體情況定：既可整體預熱，也可采用局部預熱，即在起焊處150mm范圍內用2把以上氧氣預熱。

下圖列出了預熱溫度與碳當量的關系

連鑄輥套埋弧焊諸多工藝參數(shù)須正確選擇，力求在熔敷速度、稀釋率和成分及減少和控制堆焊缺陷有一個最佳選擇。

關于氣孔產生原因及排除方法

1、焊絲表面有雜質，成分不嚴格。 嚴格控制焊絲成分及表面光潔度。

2、焊絲未烘干潮濕、有雜質。 按規(guī)定烘干焊劑，保持干凈。

3、焊接區(qū)未清理干凈。 可采用機械或化學法清理。

4、焊劑覆蓋厚度不當。 控制和調節(jié)好焊劑流量。

5、電弧電壓過高。 在成形保證基礎下電弧電壓盡量低。

6、工件熱輸入太高發(fā)紅發(fā)熱。 降低規(guī)范、提高焊速或降溫后再焊